液压接头油管集中润滑系统

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%左右。颗粒污染物会加速轴承锥套、衬套的磨损甚至报废，增加轴承水封、油封的损坏，导致系统大量漏油和进水，加速油液的老化，引起系统故障，影响正常生产。
    2.2　水分作为润滑油中主要的污染物之一，会引起许多问题。但并不是油中所有的水分都会形成危害，油中的溶解水就对润滑系统没有影响，对系统造成危害的是游离水和乳化水，主要危害有：
    水与油液中金属硫化物和氯化物(来自某些添加剂，如抗磨添加剂)以及某些氧化物作用产生酸类物质，不仅会腐蚀元件、油箱及管线内壁，还会增加油液的酸值：水与油液中某些添加剂(如抗氧化剂)作用产生沉淀物和胶质物等有害污染物，加速了油液的变质劣化；水能使油液乳化，改变油液黏度，降低油液的润滑性能；在低温工作条件下，油液中的微粒水珠凝结成冰粒，堵塞控制元件的间隙或小孔，引起系统故障。
    3　污染物产生的原因分析
    3.1　固体颗粒物的产生原因
    由于现场环境相对较脏，如果油管接头保护不好，安装时手套不干净，现场灰尘杂物就很容易进入管路内；在箱体的拆装过程中，几乎不可避免会有污染物侵入；在补油或换油时，常常由于新油本身的污染及加油方式的不正确造成对系统的污染；由于油封损坏，导致轧机用水进入系统，水中的颗粒杂质也会随着轧机水进入系统。另外，当系统油液清洁度较低时，油箱内会蓄积大量的污物，在流量波动时污染系统。
    系统中的颗粒污染物除了一部分从外部侵入外，机械系统运转过程中也会生成大量的污染物，如锥套、衬套磨损产生的金属碎屑、油液析出的添加剂等。锥套衬套磨损中颗粒污染是造成磨损的一个极为重要的因素，它参与了各种磨损机理及相互作用，会破坏轴承表面间润滑油膜，造成黏着磨损；进入锥衬套间隙中的固体颗粒在碾压和搓动下，在轴承表面产生很大的应力，导致轴承表面剥落产生的疲劳磨损；进入轴承间隙内的坚硬固体颗粒物会嵌入其中较软的材料表面，如衬套上的巴士合金，在相对运动中产生切削作用，产生磨粒磨损，对于磨粒磨损而言，尺寸等于或略大于油膜厚度的颗粒危害最大：磨损产生的颗粒物如果得不到及时的消除，则在润滑的循环过程中产生磨损的链式反应，又加重了油泵的磨损，产生恶性循环，使油泵的寿命急剧缩短。
    3.2　水分的产生原因
    我厂润滑系统中的水分主要来自轧机冷却水和大气中的潮湿空气，如轴承的密封损坏，冷却水就会沿着损坏的密封端面进入轴承；从油箱通气孔吸入的潮湿空气冷凝成水珠滴入油液，或水分通过油箱的呼吸作用进入系统。由于油和水的亲和能力，几乎所有矿物油都具有不同程度的吸水性，其中润滑油的吸水饱和度为500-600ppm。当含水量超过饱和度时，过量的水则以游离水和乳化水的形式存在于油液中，对润滑系统造成严重的危害。
    4　污染物控制措施
    4.1　完善和维护好过滤系统
    我厂润滑站的过滤主要是在泵的出口安装有一台双筒过滤器，精度为100微米：一般都是根据过滤器堵塞情况及时更换新的。
    4.2　定期换油并及时放水
    我厂一般是1年清洗油箱一次并换大部分油而且每周通过油箱底部排污管可将分离沉淀的水分和部分颗粒物排出油箱外，从而净化油箱中的油液，防止油液氧化、乳化，提高油液的使用寿命。
    4.3　加装离心式过滤器
    我厂目前对全连轧生产线1#润滑站加装了两台离心式过滤器，主要分离油液中的粉尘及100微米以下较小的颗粒物，每半月清洗一次。从半年的使用情况来看，效果较好，每次清洗都能清出大量的污染物，从而净化油品，降低更换筒式滤芯的次数，延长油品的使用周期。
    4.4　保持油箱的高液位运行
    润滑系统运行时，油箱应保持在“适当且偏高”的液位，以保证润滑系统工作时油泵不会“吸空”。另外，如果油箱液位过低，润滑油在油箱内滞留时间就会很短，系统循环频率增加，润滑油得不到充分沉淀净化，将影响(或降低)润滑油液的寿命及性能品质，直至影响轧机设备的正常运转。所以一般油箱应保持在“适当且偏高”的液位，而不低于油箱容积的1/2-3/5。相应的还应提高润滑油位报警点，在系统稍有泄漏时即可发出报警以减少损失。

过滤装置进行过滤；检修拆装油管一定要保护好，防止现场二次污染；新建或大修后的润滑系统，开始的跑合期对于延长使用寿命非常关键。在这段时间里，零件的制造碎屑和在焊接、装配过程中的任何焊渣、碎屑会被冲进整个系统，造成严重磨损。所以，应在系统无载运行时，应对系统进行过滤、冲洗，使系统中的污染物能被迅速清除，确保系统安全运行。
    5　结束语
    我厂准备对其余的四个润滑站继续安装离心式过滤器，多级防护，净化油品。
    实践证明，在我厂生产中采取这些措施后，润滑系统中润滑油保持在正常的粘度、合格的清洁度、极低的含水量、正常的油温的条件下运转，减少了减速机、齿轮箱轴承的磨损、缩短了维修时间、降低了维修成本、保证和延长了轧钢设备的使用精度和寿命。